带着问题学盯着实效改——亚新科安徽赴凸轮轴工厂开展5S与TPM参观学习

2026年10月22日，亚新科安徽组织生产、设备、行政等部门18名主要管理人员，由公司5S/TPM专项负责人带队，带着日常推进精益管理中遇到的“现场改善易反弹、设备隐患难前置、员工参与度不足”等实际问题，前往兄弟单位凸轮轴工厂开展5S与TPM专题对标学习。凸轮轴工厂总经理杜文文、副总经理钱军、设备部长王宇俊、EHS部长王龙飞等相关业务负责人全程陪同交流，分享一线落地经验。

参学团队直接深入生产车间、设备运维站点、班组休息区等管理一线，对照自身厂区现存问题逐一观摩对标，重点学习5S现场定置管理落地方法、全流程可视化看板应用逻辑、设备自主保全全链条运行机制，以及全员改善闭环的实操路径。凸轮轴工厂整洁顺畅的作业产线、一目了然的状态标识、员工主动参与维护的浓厚氛围，让全体参学人员直观感受到：精益管理不是纸面制度，而是融入日常操作的行为习惯。

深度交流环节中，凸轮轴工厂各位领导系统地分享了长期实践检验的管理认知：5S是所有管理活动的基础，不是简单的打扫卫生，能够有效减少生产八大浪费、降低质量与安全风险；现场环境改善后会形成正向氛围，员工从被动执行转向自发维护；落地之初，车间也曾因赶订单、保生产对5S、TPM存在抵触情绪，工厂通过宣贯、疏导、激励等措施，让现场5S、TPM的各项工作得以顺利开展，并取得显著成效。不但提升了全体员工改善意识，而且给公司和员工带来了实实在在的收益，实践证明“磨刀不误砍柴工”。

在推进机制上，凸轮轴工厂重点分享了四项核心经验。一是坚持“一把手工程”，总经理亲自挂帅成立专项推进小组，自上而下压实层级责任，构建“领导带头示范、全员主动参与”的工作格局；二是配齐专职推进力量，专门设立5S与TPM推进办公室，从各车间选拔技术骨干组成专职团队，常态化下沉一线开展实操培训与现场指导；三是创新推行领导认保与全员认保相结合的设备保全机制，厂级领导主动认领保养难度大、故障率高的关键设备，每周带头参与清洁、润滑、紧固等基础保全工作，并以色块划分责任区域，设备表面清洁由一线员工负责，电气、机械部件的专业保养由维修人员负责；四是建立“红黑榜”刚性考核机制，红榜给予物质奖励并授予流动红旗，黑榜公开公示、督促限期整改，评比结果在工作群内公开，落实日巡查、周评比、月考核全周期管理，叠加部门检查与总经理点评，认保人对设备最终状态负责。

针对生产实际中的特殊场景，凸轮轴工厂还分享了配套处理办法：设备保养时间由计划部门统一安排，特殊情况需提前申请并明确补做时间，不得随意取消；设备漏油等问题优先维修，暂无法立即解决的先收集清理、逐步整改；维修产生的污染及时清理，无法当场处理的约定时间完成，确保问题不留尾巴。

参学人员结合岗位实际开展现场研讨，一致形成共识：真正落地的5S管理能让问题前置暴露，完善的可视化标准远比事后追溯排查效率更高；管理层带头深入一线参与设备保全，带动效果远胜于多次会议动员；“红黑榜”将班组荣誉与管理实效直接挂钩，比单一的罚款考核更能激发团队主动性。大家还围绕故障警示标识规范化、年轻员工实操引导等细节问题展开探讨，进一步明确了“标准先行、领导示范”的改进思路。

对标学习重在落地见效。大家表示将快速将学习成果转化为行动：完成全厂区关键设备清单梳理，推动公司管理层完成重点设备认领；策划制定日巡查、周评比、月考核的完整实施方案，建立适配厂区实际的“红黑榜”制度；完成全厂区现场可视化标准迭代升级。同时，将按计划推进重点区域专项整改，按周期循环开展设备深度清洁，并就设备分级管理等主题与兄弟单位开展专项沟通。